油压机的发展历程
发布时间:2023-07-27 08:24:19更新时间:2023-07-27 08:24:18 浏览量:133油压机的发展历程
管的内部高压成形的早期历史可以使用美国的一系列专利,尽管这一时期欧洲和日本也有类似的发明。本文介绍了星地源机械带来的管材高压成形技术的发展过程。
一、1900年至1980年管材内高压技术成形研究发展:
使用流体压力形成管状金属部件可以追溯到20世纪初。 专利(Park?) 图3. 1-7示出了用于构造蒸汽锅炉的蛇形中空体的设备,蛇形构件由小管形成。
首先,在模具和充满熔融铅的模具之间放置一个加热的直管,并施加压力使管膨胀成闭合的模具型腔形状。本专利定义了使用流体压力作为成型介质的基本原理。采用液压操作机构实现模具闭合、流体密封和增压。
1917年,一项改进乐器用弯曲铜管的技术获得专利(福斯特?1917)。
根据研究这项技术专利,图1-8,确定了管内高压成形工作过程的主要设计元素,显示了放置在下刀具腔中的预成形的可导电金属管和流体机械密封处理方法。专利“减少传统手工生产加工和废料,改善产品形状和尺寸的均匀性”定义了该工艺的优点。
目前正在使用类似的技术制造管道设备,如图1-5所示。另一个有趣的专利,图1-9(Davies?1932)描述了用铝管制造人造肢体(手臂和腿)的过程。
管首先在芯轴上旋转以获得所需的边缘部分的周长。然后对空白预成形,使其位于工具中。该专利的主体解释说: “令人满意的是,弯曲的纺锤然后扩展到肢体的中心形状,使用的压力为每平方英寸200磅。”
1940年的专利(格雷?940)描述了一种用于制造拼图油压机金属T形配件的装置。它详细描述了在较低压力下材料的轴向进给,然后将压力增加到最终成型的最大值。
这种从管端推料的方法可以使得制造一个分支组件成为企业可能,如图1-6所示。
同样的技术也适用于图1-2所示的排气系统中使用的膨胀成形部件。 2-6和2-7。
1950年的专利(卡恩斯?1950年) ,如图1-11所示,用于制造空心金属飞机螺旋桨叶片。采用高流体压力膨胀管坯形成叶片芯的变截面。液压成形结构的方法增加刚度,同时减少叶片重量。
用空心钢管制造凸轮轴的方法的发明于1959年获得专利(Garvin?959),如图1-12所示。
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